Što je torenje dubokih rupa?
Prije svega, potrebno je razjasniti definiciju "duboke rupe". U bušenju se rupe s dubinom rupe većom od 3 puta veličine rupe obično nazivaju duboke rupe. Za proces narezivanja navoja, narezivanje dubokih rupa odnosi se na dubinu narezivanja koja prelazi 1,5 puta veći promjer navoja. Na primjer, kada se koristi nareznica promjera 1/4 inča za obradu navoja dubine 3/8 inča, to je tipično za narezivanje dubokih rupa.
Poteškoće urezivanja dubokih rupa
Urezivanje dubokih rupa znači da postoji dugo razdoblje kontakta između alata i obratka, stvarajući više topline rezanja i više sile rezanja u procesu. Kada je predmet obrade legura titana i drugi posebni materijali, a to je duboka rupa malog promjera, lako je uzrokovati oštećenje alata i nedosljednost veličine navoja, što ozbiljno utječe na kvalitetu proizvoda.
Dva temeljna rješenja
Za rješavanje gore navedenih problema mogu se poduzeti sljedeće dvije učinkovite mjere:
Povećajte promjer pred{0}}rupe za navoj
Pravi promjer donjeg otvora navoja je preduvjet za osiguranje kvalitete narezivanja navoja. Povećanje promjera donje rupe može učinkovito smanjiti toplinu rezanja i silu rezanja tijekom rezanja, iako će u skladu s time smanjiti kontaktnu brzinu navoja.
Prema Nacionalnom odboru za standarde i tehnologiju, dopuštena visina navoja je samo 50% pune visine kod obrade dubokih rupa. Ova je norma posebno važna za urezivanje malih rupa specijalnih materijala kao što su legure titana i teško{2}}ma-materijali za strojnu obradu. Iako je visina navoja smanjena, pouzdana izvedba spoja i dalje je zajamčena zbog povećane duljine navoja.
Povećanje promjera donje rupe s navojem prvenstveno ovisi o željenoj stopi kontakta navoja i broju navoja po inču. Na temelju ova dva parametra, razuman promjer dna bušotine može se točno izračunati pomoću empirijskih formula.
Usvojite nareznice dizajnirane za narezivanje dubokih rupa i optimizirajte parametre rezanja
Materijali od legure titana imaju značajke visoke elastičnosti i velike brzine deformacije, stoga moraju biti posebno dizajnirani za parametre rezanja i geometriju alata.
Dva temeljna rješenja
Brzina rezanja
Preporuča se niža brzina rezanja, s obodnom brzinom rezanja od 10~14 inča/min. Prevelika brzina će pogoršati trošenje alata, dok niska brzina može lako dovesti do hladnog otvrdnjavanja materijala. Istodobno, potrebno je paziti na nakupljanje topline rezanja uzrokovane lomom alata.
Dizajn spremnika za čipove
Kod rezanja dubokih rupa, broj žljebova nareznice treba na odgovarajući način smanjiti kako bi se povećao prostor za držanje strugotine u svakom žlijebu, što je zgodno za oduzimanje više strugotine prilikom uvlačenja alata i smanjenje rizika od oštećenja alata uzrokovanog začepljenjem strugotine. Međutim, treba napomenuti da će povećanje komore za strugotinu oslabiti promjer jezgre nareznice i utjecati na njegovu čvrstoću, stoga je potrebno uravnotežiti brzinu rezanja. Osim toga, nareznici sa spiralnim utorima imaju bolju izvedbu evakuacije strugotine od nareznica s ravnim utorima.
Prednji i stražnji kut
Nagibni kut: mali nagibni kut može poboljšati čvrstoću oštrice i produžiti vijek trajanja alata; Veliki nagibni kut pogodan je za rezanje dugih strugotina. Kod strojne obrade legura titana potrebno je sveobuhvatno razmotriti i odabrati odgovarajući kut nagiba.
Kut traga: Povećanje stražnjeg kuta smanjuje trenje između alata i strugotine. U obradi legure titana, preporuča se postići kut ruralnosti od 40 stupnjeva, a uz potpuno brušenu slavinu i dizajn stražnje lopate s oštricom pomaže poboljšati učinak evakuacije strugotine.
Rashladno sredstvo
Kod obrade posebnih materijala važno je osigurati da tekućina za rezanje dovoljno dopre do oštrice. Kako biste poboljšali protok rashladne tekućine, preporuča se ugradnja utora za hlađenje na stražnjoj strani lopatice slavine. Ako je promjer slavine dovoljan, može se koristiti i slavina s unutarnjim hlađenjem za učinkovitije hlađenje i podmazivanje.
Razumnim povećanjem promjera donje rupe navoja, odabirom posebnih nareznica i optimiziranjem parametara rezanja, pouzdanost i ekonomičnost urezivanja dubokih rupa specijalnih materijala može se značajno poboljšati, a rizik od otpadanja dijelova može se učinkovito smanjiti.
